Проект нефтепровода стоимостью десятки миллионов юаней из-за перекоса между фланцами в 3 мм привел к равномерному сжатию прокладки и, в конечном итоге, к утечке во время испытания под давлением. Эта, казалось бы, небольшая ошибка является болевой точкой отрасли, которую хочет решить фланцевая пара Zhongqi.
Когда трубы и оборудование соединяются фланцами, основной технической задачей является точное выравнивание. Неточная центровка может привести к затрудненному проникновению болта и неравномерному напряжению прокладки, что может привести к утечке среды.
Раньше для выравнивания вручную обычно использовались монтировки, домкраты и даже краны, что не только требовало-трудоемкости-, но также легко повредило поверхность фланцевого уплотнения и прокладку.
01 Основная проблема центровки фланцев
Фланцевое соединение является одним из наиболее распространенных методов соединения в промышленных трубопроводах и оборудовании, однако выравнивание фланцев является распространенной технической проблемой при монтаже и капитальном ремонте.
Традиционные методы центрирования в основном основаны на ручном использовании монтировок, домкратов или кранов для регулировки. Для труб малого диаметра этот метод -отнимает много времени, труда-и может привести к повреждению поверхности фланцевого уплотнения и прокладки.
Для труб большого-диаметра точная регулировка положения особенно затруднена из-за большого веса компонентов и труб, что может легко привести к смещению фланцев и затруднению проникновения болтов.
Кроме того, после длительной-эксплуатации оборудования трубопровод может изгибаться и деформироваться из-за силового и термического воздействия. При повторной установке после разборки и ремонта перекос фланца будет более заметен, что усложнит работу с центровкой.
02 Принцип работы фланцевого центратора
Устройство выравнивания фланцев, как специализированный инструмент, работает по принципу, основанному на механических рычагах и механизмах точного позиционирования, с целью устранения различных недостатков традиционных методов выравнивания.
Типичный центратор фланцев обычно включает в себя такие детали, как основание, механизм позиционирования, шатун и механизм выравнивания.
Механизм позиционирования соединен с основанием на одном конце и отверстием под болт для первого фланца на другом. Центрирующий механизм установлен на шатуне, а другой конец может удерживать второй фланец, который можно регулировать для приложения точного толкающего-тянущего усилия.
Конструкция инструмента для выравнивания фланцев позволяет обеспечить гибкую регулировку и точное выравнивание.
В некоторых устройствах для центрирования фланцев используется комбинация колонной и корректирующей части, колонная часть проходит через сквозное отверстие первого фланца, а корректирующая часть проходит через сквозное отверстие второго фланца, а выравнивание двух фланцевых компонентов может быть реализовано путем вращения рабочих частей.
03 Этапы работы на-сайте
Чтобы обеспечить точное и эффективное выравнивание фланцев, правильное использование инструмента для выравнивания фланцев требует соблюдения стандартной рабочей процедуры. Процесс начинается с подготовки к обеспечению безопасности, и каждый шаг имеет решающее значение.
Подготовка перед установкой включает очистку поверхностей фланцев, проверку на наличие повреждений уплотнительных поверхностей и проверку правильности характеристик болтов и гаек.
Подсоедините механизм позиционирования инструмента для выравнивания фланцев к отверстиям под болты или к поверхности фланца фиксированного фланца (первого фланца). Затем поместите механизм выравнивания рядом с регулируемым фланцем (второй фланец).
Отрегулируйте механизм регулировки на инструменте для выравнивания фланцев, прикладывая точные толкающие и тянущие усилия ко второму фланцу, пока оба фланца не будут полностью выровнены. После выравнивания вручную-затяните несколько болтов в симметричных положениях, чтобы убедиться, что все отверстия для болтов совмещены, а затем затяните их при необходимости.
04 Ключевые этапы затяжки фланцев
После завершения центровки фланцев затяжка болтов является решающим шагом для обеспечения герметичности соединения. Использование научного метода затяжки позволяет значительно повысить надежность фланцевого соединения.
При затяжке фланца динамометрическим ключом следует составить соответствующий план моментов затяжки, а болты следует затягивать симметрично крест-накрест.
Типичная последовательность затяжки такова: сначала последовательно затяните каждую гайку примерно до 30 % крутящего момента, затем затяните до 60 % крутящего момента, следуя той же последовательности, и, наконец, затяните все болты до 100 % крутящего момента в крестообразном порядке.
Во время затяжки следите за тем, чтобы на каждом конце были видны как минимум две резьбы болта. Фланцевые соединения, работающие при температуре от 250 до 350 градусов, требуют одной термо-затяжки при рабочей температуре; при температуре выше 350 градусов термо-затяжку следует проводить один раз при температуре 350 градусов и один раз при рабочей температуре.
